【案例】装备制造、机械部件加工应用APS智能排产模式场景

　　装备制造、工业机械部件加工中的现状和难点分析：

       1.手工计划排产，及时准确性差;

　　2. 当站工序加工完后，集中到报工员进行报工，报工等待时间长低且同步性低;

　　3. 检测数据需要报表进行记录，采集及收集难度高且后续分析也难度很大;

　　4. 现场文档纸质管理，现场易丢失，更新时效性低且容易中断而发生产品异常;

　　5. 依靠传统的现场单据进行记录，及时性、准确性非常低。

　　这些现状使库存应对变化响应迟缓、数据无法有效整合，造成：

　　·成本：库存库存居高不下，库存管理成本很高;运营工作繁重低效，人力成本较高。

　　·效率：库存周转慢，周转率低;缺少预测能力，调拨、补货、配送效率低。

　　·体验：因缺货、少货，到货不及时等原因导致;客户延期交货多等问题。

　　在采用S&OP+APS智能排产模式后，实现了基于EDI预测库存提前相应，全数据整合，发挥的效用功能如下：

      1.有限产能APS排产;现场实时报工，实现信息流与实物流同步，提高生产进度追踪;

　　2. 检验数据现场数据采集，关键节点系统卡控，提高数据收集及统计分析效;

　　3. SOP系统建档管理，进行基础数据管理，提高基础数据的准确性及统一性;

　　4. 实现设备联网，实时查看设备状态，提高现场应变并为后续区间分析提升产能做大数据基础。

　　助力企业做到：

       1.一键排程，计划排产能力显著提高;

　　2. 车间管理透明化;车间在制管理数据准确;

　　3. 员工报工准确、及时性提高;

　　4. 车间生产相关信息实时反馈(工单、质量、设备稼动、人员信息)及时实时同步;

　　5. 生产过程关键节点系统卡控提高入库数据准确性。